korrosionsgeschützte Ventilatoren

In vielen industriellen Anwendungen reichen Standardventilatoren nicht aus. Chemische Dämpfe, säure- oder laugenhaltige Luft, salzhaltige Atmosphäre oder feuchte, belastete Prozessabluft greifen ungeschützte Metalloberflächen an. Das führt zu Korrosion, Leistungsabfall, Unwucht, Lager- und Motorschäden bis hin zum Ausfall der gesamten Anlage. Korrosionsgeschützte Ventilatoren sind speziell für solche Bedingungen konstruiert und sichern einen stabilen, wirtschaftlichen Dauerbetrieb.

Was bedeutet „korrosionsgeschützt“?

Ein korrosionsgeschützter Ventilator ist ein gezielt ausgelegtes System aus Material, Beschichtung und Konstruktion. Typische Maßnahmen sind:

• Verwendung geeigneter Werkstoffe, zum Beispiel Edelstahl (AISI 304, 316), spezielle Stahlqualitäten oder Aluminiumlegierungen je nach Medium.

• Einsatz chemikalienbeständiger Schutzbeschichtungen wie Epoxid- oder Polyurethan-Beschichtungen sowie weiterer Hochleistungsbeschichtungen.

• Konstruktiver Schutz durch abgedichtete oder getrennte Lagerkammern, geeignete Wellenabdichtungen, optimierte Entwässerung und Vermeidung von Schmutz- und Kondenswassersammelstellen.

• Korrosionsbeständige Verbindungselemente und Dichtwerkstoffe, um das Gesamtsystem dauerhaft zu schützen.

Durch die Kombination dieser Maßnahmen bleibt das Grundmaterial vor aggressiven Medien geschützt. Das verlängert die Lebensdauer deutlich und erhöht die Betriebssicherheit.

Typische Einsatzbereiche

Korrosionsgeschützte und korrosionsbeständige Ventilatoren kommen überall dort zum Einsatz, wo Luft oder Gasströme chemisch oder klimatisch belastend sind, zum Beispiel:

• Chemische und petrochemische Industrie (Abluft aus Säuren, Laugen, Lösungsmitteln und Prozessgasen)

• Bergbau und Tunnelbau (schwefelhaltige Gase, feuchte, staubige und belastete Wetterführung)

• Metallurgie, Stahlwerke, Beiz- und Galvaniklinien (aggressive Dämpfe und Rauchgase)

• Kläranlagen, Biogas- und Abfallbehandlungsanlagen (H₂S-haltige, feuchte Atmosphäre)

• Lebensmittel- und Pharmaindustrie (intensive Reinigungs- und Desinfektionszyklen)

• Küstenstandorte, Marine- und Offshore-Anlagen (salzhaltige, stark korrosive Umgebung)

Je nach Aufgabe werden korrosionsbeständige Radialventilatoren für höhere Drücke oder korrosionsgeschützte Axialventilatoren für große Luftmengen eingesetzt.

Vorteile korrosionsgeschützter Ventilatoren

• Längere Lebensdauer von Gehäuse, Laufrad und Befestigungselementen

• Konstante Förderleistung durch reduzierten Oberflächenangriff, weniger Materialabtrag und geringere Unwucht

• Weniger Wartungsaufwand, kürzere Stillstandzeiten und geringere Gesamtkosten

• Höhere Prozess- und Betriebssicherheit, insbesondere bei kritischen Medien oder in Ex-Bereichen (in Kombination mit explosionsgeschützter Ausführung)

• Bessere Planbarkeit der Lebenszykluskosten für Betreiber von Chemieanlagen, Minen, Kraftwerken und Industrieanlagen

Wichtige Auswahlkriterien

Für die richtige Auslegung eines korrosionsgeschützten Ventilators sollten folgende Punkte klar definiert werden:

Medium:
Art der Gase, Dämpfe oder Partikel (z. B. H₂S, HCl, SO₂, NH₃) und deren Konzentration.

Temperatur und Feuchtigkeit:
Hohe Temperaturen, Kondensation oder zyklische Belastungen beschleunigen Korrosion und beeinflussen Werkstoff- und Beschichtungswahl.

Volumenstrom und Druck:
Erforderliche Luftmenge (m³/h oder m³/s) sowie Gesamt- bzw. statischer Druck (Pa oder kPa) bestimmen Baugröße, Laufradtyp und Motorleistung.

Werkstoff- und Beschichtungskonzept:
Edelstahl für viele chemische Medien, Spezialbeschichtungen bei kombinierter chemischer und feuchter Belastung, verstärkte Ausführungen bei abrasiven Stäuben.

Einbauort und Umgebung:
Innen- oder Außenaufstellung, Küstennähe, Untertageeinsatz, Reinigungsintervalle, Wartungszugang sowie Anforderungen an Schallschutz oder ATEX.

Maßgeschneiderte Lösungen

Eine korrosionsgeschützte Ausführung ist keine einfache „Nur-Lack“-Option, sondern Bestandteil der technischen Auslegung. Für Chemie-, Bergbau-, Tunnel- und Industrieprojekte sollten Ventilatoren immer projektspezifisch konfiguriert werden:

• passende Bauart (Axial oder Radial) gemäß Luftmenge und Druck,

• korrekt dimensionierte Antriebe für den Dauerbetrieb,

• Werkstoffe und Beschichtungen abgestimmt auf das reale Medium,

• optional explosionsgeschützte Ausführung für gefährliche Atmosphären,

• mechanisch robuste Konstruktion für lange Betriebszeiten ohne ungeplante Stillstände.

So erhalten Betreiber eine zuverlässige, sichere und wirtschaftliche Lösung für aggressive Medien – mit deutlich geringerer Korrosionsgefahr und optimaler Verfügbarkeit der Lüftungs- und Abluftsysteme.