فرآیند عیب‌یابی

فرآیند عیب‌یابی روشی نظام‌مند برای یافتن علت ریشه‌ای مشکلات در فن‌ها و سامانه‌های تهویه است. در محیط‌های معدنی و صنعتی، که توقف فن می‌تواند به خطر ایمنی و زیان اقتصادی منجر شود، عیب‌یابی باید دقیق، سریع و بر اساس روشی مشخص انجام گیرد. این فرآیند معمولاً با جمع‌آوری اطلاعات و نشانه‌ها آغاز می‌شود؛ از جمله توصیف صدای غیر عادی، تغییر دبی هوا، افزایش لرزش، دمای غیر معمول یاتاقان‌ها یا خطای حفاظتی در تابلو برق. ثبت این نشانه‌ها اولین قدم برای هدایت مهندس یا تکنسین به سمت محدوده مشکل است.

در مرحله بعد، عیب‌یابی با یک بررسی بصری سازمان‌یافته ادامه می‌یابد. وضعیت بدنه فن، پایه‌ها، پیچ‌ها، کوپلینگ یا تسمه‌ها، اتصالات کانال، وضعیت پروانه از نظر شکستگی یا کثیفی و شرایط محیط پیرامون به دقت کنترل می‌شود. در این مرحله، بسیاری از عیب‌های ظاهری مانند شل شدن قطعات، آسیب مکانیکی، نشتی شدید هوا یا انسداد مسیر قابل تشخیص است. اگر مشکل از این طریق مشخص نشود، نوبت به اندازه‌گیری پارامترهای فنی مانند لرزش، دما، جریان الکتریکی و فشار هوا می‌رسد.

اندازه‌گیری لرزش روی یاتاقان‌ها و بدنه، اطلاعات ارزشمندی درباره عدم تعادل، نامیزانی و سایش فراهم می‌کند. اندازه‌گیری دمای یاتاقان و الکتروموتور می‌تواند نشانه‌ای از کمبود روانکاری، اضافه بار یا تهویه نامناسب محفظه باشد. کنترل جریان مصرفی و ولتاژ نیز به تشخیص مشکلات الکتریکی مانند عدم تقارن فازها، اتصال ضعیف یا اشکال در راه‌اندازی کمک می‌کند. مقایسه این داده‌ها با مقادیر مرجع، مسیر عیب‌یابی را مشخص‌تر می‌سازد.

در پایان فرآیند عیب‌یابی، علت یا علل اصلی مشکل مشخص شده و برنامه اقدام شامل تعمیر، تنظیم، تعویض قطعه یا اصلاح شرایط کاری تدوین می‌شود. ثبت نتیجه عیب‌یابی و اقدام انجام‌شده، برای جلوگیری از تکرار مشکل و بهبود برنامه نگهداری آینده ضروری است. در سامانه تهویه معدن و صنعت، عیب‌یابی باید همواره با رعایت ایمنی انجام شود و در صورت نیاز، فن قبل از بازرسی دقیق خاموش و محیط به طور موقت با روش جایگزین تهویه گردد. با اجرای یک فرآیند عیب‌یابی دقیق و ساختارمند، می‌توان توقف‌های ناگهانی را کاهش داد و سامانه تهویه را در وضعیت پایدار و قابل اعتماد نگه داشت.