고온 또는 강한 부식 환경에서, 팬의 씰링 및 윤활 시스템은 동력 누출, 윤활제 고장 및 부품의 가속 노화 등의 위험에 직면합니다. 본문에서는 씰링 유형 선택, 고온 씰링 재료, 내부식성 윤활제 구성 및 온라인 모니터링 등 측면에서 신뢰할 수 있는 솔루션을 체계적으로 소개하여 팬이 가혹한 환경에서 장기적이고 안전하게 운영될 수 있도록 합니다.
1. 환경 도전과 요구사항
고온 조건: 배기, 탈황, 야금 등의 분야의 온도는200–400 ℃에 도달할 수 있으며, 일반 씰링 및 윤활제는 쉽게 고장 납니다.
부식성 매체: 산성, 알칼리성 또는 염화물이 포함된 폐가스는 금속과 윤활유 막을 부식시킬 수 있습니다.
운영 신뢰성: 누출은 효율성을 떨어뜨릴 뿐만 아니라, 안전 사고를 유발할 수 있으며 윤활 부족은 베어링 및 기어의 마모를 야기할 수 있습니다.
2. 씰링 기술 선택
기계적 씰링
탄화 규소/세라믹 엔드페이스: 고온에서 우수한 내마모성과 내식성을 가지고 있습니다.
이중 엔드페이스 독립 윤활: 완충 매체(예: 고온 질소 또는 오일 미스트)를 사용하여 주요 매체를 격리하고, 한쪽 엔드의 누출 모니터링 시스템과 연동됩니다.
팩킹 씰링
고온 그래파이트 섬유 감기: 내온성이 450 ℃에 이르며, 미세 누출을 견딜 수 있습니다.
PTFE(폴리테트라플루오로에틸렌) 내장: 화학적 내식성, 저마찰을 가지고 있지만 내마모성은 금속 구조와 결합되어야 합니다.
마그네틱 씰링
가연성, 폭발성 또는 강한 부식 환경에 주로 사용됩니다. 비접촉 설계, 제로 누출, 내부 보조 윤활 및 냉각 시스템이 필요합니다.
3. 윤활 기술 구성
고온 윤활 그리스
합성 실리콘 그리스: 200–250 ℃에 적합하며, 내산화성 및 낮은 증발율을 가지고 있습니다.
플루오린 오일 그리스(PFPE): 온도가 300 ℃를 초과할 수 있으며, 산 알칼리 및 증기 매체에 안정적입니다.
고체 윤활제
그래파이트 및 이황화몰리브덴 복합 코팅: 극한 고온에서 자체 윤활층 형성.
윤활 분말 및 박막 윤활제: 스프레이 또는 침지 기술과 결합하여 표면 내마모성 강화.
자동 급유 시스템
순환 오일 냉각: 고온 윤활유를 외부 열교환기로 펌핑한 후 회수하여 오일 온도와 점도를 유지.
온라인 그리스 장치: 진동 및 온도 피드백에 따라 윤활그리스를 적량 보충하여 과잉 또는 부족을 방지.
4. 온라인 모니터링 및 유지보수
씰링 누출 모니터링: 미세차압 및 가스 농도 센서를 설치하여 실시간으로 씰링 실패 예측 경보.
온도 및 진동 모니터링: 베어링에 열전쌍 및 진동 센서를 장착하여 PLC/SCADA 시스템과 결합하여 자동 경보.
윤활유 분석: 점도, 산가 및 불순물 검사를 위해 정기적으로 샘플을 채취하여 윤활유 피로나 오염 상태 판단.
예방적 교체: 모니터링 데이터를 기반으로 제조업체의 권고에 따라 수명 주기 전에 씰 및 윤활유를 교체.
5. 요약 및 제안
사용자 맞춤형 솔루션: 최대 작동 온도, 매체 부식성 및 유지보수 주기에 따라 적합한 씰링 유형 및 윤활제를 선택하십시오.
다중 보호: 이중 엔드페이스 기계적 씰링 또는 마그네틱 씰링을 사용하여 팩킹 씰링과 결합하여 단일 실패 위험 최소화.
지능형 유지보수: 온라인 모니터링 및 자동 급유 시스템을 결합하여 초기 경고 및 정밀 보충 실현.
교육 및 훈련: 작업자는 고온/부식 환경에서의 점검 절차 및 안전 규정을 숙달해야 하며, 인적 및 기계적 안전을 보장합니다.
위의 씰링 및 윤활 기술의 종합적 적용을 통해 팬의 고온 및 부식 환경에서의 신뢰성 및 사용 수명을 크게 향상시킬 수 있으며, 산업 환기 시스템의 원활한 운영을 지원합니다.
