resistencia a la corrosión del ventilador

La resistencia a la corrosión del ventilador resulta determinante en la ventilación minera, donde humedad, sales, SOx/NOx y partículas reactivas aceleran el deterioro. Un equipo que opera con superficies degradadas pierde eficiencia, genera ruido y puede salirse de la curva estable, aumentando consumo y vibración. Por ello, la ingeniería especifica sustratos y recubrimientos protectores acordes al medio: aceros al carbono con sistemas epoxi/poliuretano, acero inoxidable en zonas de condensación recurrente o aleaciones especiales cuando la química es severa.

La estrategia anticorrosiva inicia con la caracterización del gas: temperatura, pH, cloruros, condensación y presencia de abrasivos. Con esa base se seleccionan pinturas de alto espesor, barreras cerámicas o metalizaciones, además de sellos y empaques resistentes. En succión, toberas y difusores se refuerzan las áreas de impacto; en la voluta se prevén drenajes para evitar corrosión bajo depósito. El diseño asistido por CFD reduce recirculaciones y zonas de baja velocidad donde se concentran ataques químicos, mejorando a la vez la eficiencia global.

La operación con VFD (variador de frecuencia) facilita arranques suaves y modulación, minimizando choques térmicos que aceleran la fisuración de recubrimientos. El plan de mantenimiento incluye limpieza controlada, inspección de espesores, adhesión y continuidad de la película, además del control de vibración y temperatura en rodamientos para detectar problemas mecánicos que comprometan el recubrimiento.

Documentar materiales, preparación de superficie, sistemas de aplicación y curvas certificadas de rendimiento garantiza trazabilidad. Con una selección correcta de sustratos y recubrimientos, la resistencia a la corrosión mantiene el ventilador en su punto de diseño, prolonga la vida útil y reduce paradas en ambientes mineros exigentes.